Zéolita ñorairõ pyahu pyahu ha catalítico pyahu pyahu ñanduti

O sistema de roda de concentração adsorve grandes volumes de compostos orgânicos voláteis (VOCs) de baixa concentração, e depois introduz os gases residuais de pequeno volume e alta concentração após a dessorção no forno de incineração para decompor e purificar. Os gases residuais de VOCs de grande volume e baixa concentração passam por uma roda com zeólita como material de adsorção; após os VOCs serem adsorvidos pela zeólita na zona de adsorção da roda, o gás purificado é emitido para a atmosfera através da chaminé. Em seguida, na outra zona de dessorção, o VOCs é dessorcido com ar quente de pequeno volume a 180℃～230℃. Assim, os gases residuais dessorcidos de alta concentração e pequeno volume são introduzidos no forno de incineração para serem decompostos em dióxido de carbono e vapor de água, e o gás purificado é emitido para a atmosfera através da chaminé. Este processo de concentração reduz significativamente os custos de combustível; este sistema é uma das tecnologias que economizam os custos de operação no tratamento de gases residuais orgânicos de grande volume e baixa concentração. Os gases residuais do processo passam por um filtro prévio para remover névoa de tinta, poeira e poluentes particulados, e depois são adsorvidos pela roda de concentração com zeólita hidrofóbica, e o ar limpo é emitido para a atmosfera. Como a roda gira lentamente, ela passa pela zona de dessorção, e o VOCs é dessorcido por uma pequena quantidade de ar quente de dessorção; os gases residuais de alta concentração após a dessorção são introduzidos em um forno de incineração pequeno ou forno de incineração catalítico para decompor os VOCs. A instalação de aquecedores de compensação secundários no processo de dessorção pode fornecer ar quente de dessorção, a fim de alcançar o objetivo de economizar energia.

O dispositivo de adsorção e concentração com roda de zeólita (também chamado de peneira molecular) utiliza produtos de alta qualidade importados do Japão, e o material de adsorção é zeólita. A estrutura da zeólita é semelhante à de cristais, com moléculas conectadas como se estivessem montando uma estrutura, formando muitas cavidades no meio, o que cria muitos microporos com forte capacidade de adsorção, e a capacidade de adsorver moléculas de adsorbato é muito maior do que outros tipos de adsorventes.

A roda é geralmente dividida em três partes: um setor grande e dois setores pequenos. O setor grande adsorve substâncias orgânicas, e os dois setores pequenos são respectivamente a zona de resfriamento e a zona de dessorção a alta temperatura. A roda gira a uma velocidade constante, e a zeólita após a adsorção entra automaticamente na zona de dessorção para regeneração por dessorção, formando a operação simultânea de adsorção, concentração e dessorção, regeneração, com produção contínua.

O gás contendo solventes orgânicos se torna ar limpo após passar pela roda de zeólita (peneira molecular). A roda de peneira molecular gira continuamente sob a ação do motor, e após a roda entrar na zona de regeneração, os solventes orgânicos adsorvidos na roda são dessorcidos da roda sob a ação do ar quente. Como o fluxo de ar da roda de dessorção é apenas 1/10～1/20 do fluxo de ar tratado pela roda, a concentração após a concentração é 10～20 vezes a original. Após o material de adsorção adsorver uma certa quantidade de solventes orgânicos, ele deve ser aquecido para regeneração, para dessorver os solventes orgânicos adsorvidos no material de adsorção e restaurar a capacidade de adsorção. O método de dessorção do material de adsorção é utilizar ar quente circulando através do material de adsorção. Durante o processo de dessorção do material de adsorção, uma certa quantidade de gases residuais contendo solventes orgânicos de alta concentração será produzida. Se esses gases residuais forem emitidos diretamente para a atmosfera, causarão poluição ambiental, portanto, essa parte dos gases residuais deve ser tratada com tecnologia razoável para se tornar substâncias que não causam danos à atmosfera.

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