Ruitda Kessel-Trommel Hochtemperatur-Hochdruck-Wellenleiter-Radar-Füllstandsmesser

1. Produktübersicht
In den Produktionsstätten von prozessindustriellen Anlagen wie der Chemie-, Kohleverarbeitung-, Öl- und Gas-, Strom- und Metallurgieindustrie befinden sich Kernausrüstungen wie Reaktoren, Hochdrucktanks und Prozessbehälter langfristig in extrem komplexen Betriebsbedingungen wie hoher Temperatur, hohem Druck starker Korrosion, Dampfkondensation, Medienverkokung und -schwall. Herkömmliche Füllstandsmesser weisen häufig Probleme wie Messabweichungen, Signalsschwankungen und abnehmende Stabilität auf und können die Anforderungen an eine kontinuierliche, genaue und stabile Füllstandsmessung unter harten Betriebsbedingungen nicht erfüllen – dies ist ein zentrales Problem bei der Auswahl von Industriemessgeräten und ihrer praktischen Anwendung.
Um die Messaufgaben unter harten Industriebedingungen zu lösen und die Lokalisierung von Industriemessgeräten voranzutreiben, hat die Ruida Industrial Group selbstständig den CGR8600 Hochtemperatur-Hochdruck-Guided-Wave-Radar-Füllstandsmesser entwickelt und eingeführt. Das Produkt wurde speziell für die Flüssigkeitsfüllstandsmessung unter extremen Bedingungen entwickelt. Basierend auf der reifen Guided-Wave-Radar-Messtechnologie und ausgestattet mit vielfältigen Sondenkonstruktionen, Spezialmaterialien und Explosionsschutzausstattung kann es effektiv verschiedene komplexe Prozessszenarien abdecken und eine hochgenaue und stabile Füllstandsmessung unter Bedingungen hoher Temperatur und Druck, starker Korrosion und vielfältiger Störungen realisieren. Es eignet sich weit verbreitet für Neubauvorhaben und die Umrüstung bestehender Anlagen und bietet eine zuverlässige lokalisierte Messlösung für die sichere Produktion und effiziente Funktion der prozessindustriellen Anlagen.
2. Kernmerkmale des Produkts
2.1 Anpassung an vielfältige Konstruktionen und Materialien zur Abdeckung komplexer Medienbedingungen
Der CGR8600 Hochtemperatur-Hochdruck-Guided-Wave-Radar-Füllstandsmesser unterstützt vielfältige Sondenkonstruktionen, darunter drei gängige Typen: Seil + Gewicht, Stab und Koaxial. Sie eignen sich für verschiedene Behälterstrukturen, Medienzustände und Prozessbedingungen. Darüber hinaus können je nach vor Ort vorliegenden Bedingungen hochwertige Materialien wie 316L-Edelstahl, PTFE und Graphitkeramik flexibel ausgewählt werden, um Probleme bei verschiedenen Betriebsbedingungen gezielt zu lösen.
Insbesondere die spezielle Graphitkeramiksonden weisen ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, Schwallbeständigkeit und Anti-Verkokungs-Eigenschaften auf und eignen sich perfekt für raue Bedingungen mit starker Korrosion, leicht verkokenden Medien und hoher Geschwindigkeit. Die koaxiale Sonde kann Störfaktoren wie Dampf im Tank, Kondensation und Luftströmungsstörungen genau erfassen und die Messstabilität in komplexen Gasphasenumgebungen erheblich verbessern. Das Produkt bricht die Anpassungsgrenzen herkömmlicher Standardmessgeräte und realisiert eine genaue Messlösung nach dem Prinzip „Bedarf anpassen, Betriebsbedingungen passend machen“.
2.2 Hochgenaue und stabile Messung zur Anpassung an extreme Prozessschwankungen
Das Produkt ist mit einem leistungsstarken Guided-Wave-Radar-Messkern ausgestattet und weist hervorragende Messleistung und branchenführende Kernmessparameter auf: Die maximale Messreichweite beträgt 6 Meter, die Messgenauigkeit beträgt ±2 mm, die Auflösung beträgt 1 mm und die Reaktionszeit beträgt weniger als 2 Sekunden. Es kann feine dynamische Füllstandsänderungen im Prozess in Millisekunden erfassen und die vor Ort vorliegenden Betriebsbedingungen in Echtzeit zurückgeben.
Im Vergleich zu herkömmlichen Radarfüllstandsmessern lenkt das Guided-Wave-Messverfahren das Radarsignal gezielt über die Sonde und kann effektiv Probleme wie Dampf im Tank, Schaum, Medienturbulenz und Gasphasenstörungen vermeiden. Signaldrift und Sprünge bei der Messung werden beseitigt, sodass kontinuierliche, stabile und genaue Füllstandsmessdaten für komplexe Behälterumgebungen bereitgestellt werden und die Prozessparameter kontrollierbar und einstellbar bleiben.
2.3 Flexibles Debugging und Anbindung, kompatibel mit gängigen Fabriksteuerungssystemen
Das Produkt weist eine starke Systemkompatibilität und einfache Debugging-Möglichkeiten auf. Es ist standardmäßig mit gängigen Industriekommunikationsprotokollen wie 4-20 mA-Analogsignal, HART und RS485 ausgestattet und kann nahtlos in bestehende Fabriksteuerungssysteme wie DCS und PLC integriert werden, ohne die ursprüngliche Systemarchitektur umrüsten zu müssen – die Anpassungsfähigkeit ist extrem hoch.
Die menschliche-maschinelle Interaktion und Debugging-Methoden sind vielfältig und einfach. Das Gerät ist mit einem LCD-Lokalanzeigebildschirm ausgestattet, das die Echtzeitdatenanzeige vor Ort unterstützt. Darüber hinaus unterstützt es mehrere Betriebsmodi wie eine separate Anzeige neben dem Tank, drahtlose Bluetooth-Debugging und Fernkonfiguration über Host-Computer-Software. Vor Ort tätige Mitarbeiter können Parameterdebugging, Datenkalibrierung und Fehlerbehebung schnell abschließen, ohne den Deckel häufig öffnen zu müssen, wodurch der Arbeitsaufwand für die vor Ort Wartung erheblich reduziert wird.
2.4 Anpassungsfähige Installationsmethoden für Neubau- und Umrüstungsprojekte
Um verschiedene vor Ort vorliegenden Installationsbedingungen anzupassen, wurde die Konstruktion des Produkts optimiert. Es unterstützt mehrere Installationsmethoden wie Flansch- und Gewindemontage und eignet sich für verschiedene prozessindustrielle Geräte wie vertikale, horizontale und unregelmäßige Tanks. Die elektrischen Anschlüsse sind standardmäßig mit den beiden Spezifikationen M20×1,5 und 1/2NPT ausgestattet, die den Drahtverlegungsanforderungen der meisten Industriebetriebsstätten entsprechen.
Das Produkt berücksichtigt sowohl die standardisierte Installation bei Neubauvorhaben als auch Szenarien zur Umrüstung von Messgeräten bei alten Anlagen und bestehenden Geräten. Es ist nicht erforderlich, den Tank zu bohren oder Rohrleitungen stark umzurüsten. Die Installationsanpassungsfähigkeit ist hoch und die Umrüstungseffizienz ist gut, wodurch die Projektbaukosten und die Bauzeit effektiv reduziert werden.
2.5 Hoher Schutzgrad und Explosionsschutzausstattung zur Anpassung an risikoreiche Industriebetriebsstätten
Der Gesamtschutzgrad des Produkts erreicht IP67. Es kann effektiv Staubanfall, Regenbesprühung und Feuchtigkeit im Freien abwehren und raue vor Ort vorliegenden Wetterbedingungen und Gerätebetriebsumgebungen standhalten. Darüber hinaus ist es mit mehrfacher Explosionsschutzkonstruktion ausgestattet und hat die professionelle Explosionsschutzzertifizierung erhalten. Es kann sicher in verschiedenen gefährlichen Umgebungen wie Zone 0, Zone 1 und Zone 2 eingesetzt werden und erfüllt vollständig die Sicherheitsnormen für die Nutzung in risikoreichen Produktionsbereichen wie der Petrochemie, Kohleverarbeitung und Feinchemie. Es gewährleistet die sichere Betriebsführung der Produktion von der Hardwareebene an.