အမှုန့်ဖုံးအုပ်စက်ရုပ်

ဂျဲရစ်စမတ် ရိုဘော့ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း စနစ်၏ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု လမ်းကြောင်း

JERRYS ROBOT

၂။ အရောင်ခြယ်ပေါင်းမှုန့် စပရေးခြင်း၏ စွမ်းအင် အားသာချက်:

（၁）ပတ်ဝန်းကျင် ကာကွယ်မှု ကောင်းမွန်ခြင်း

“သုံးပြီးစီးသော အညစ်အကြေး သုံးမျိုး” ညစ်ညမ်းမှုသည် ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ ပြဿနာတစ်ရပ် ဖြစ်လာပြီး၊ အရည်ပျော်ဆေးပါသော အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းဖြင့် အရောင်ခြယ်ခြင်းမှ လေထု ညစ်ညမ်းမှုသည် နိုင်ငံအသီးသီး၏ အာရုံစိုက်မှုကို ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့် ဖြစ်စေပြီး၊ မော်တော်ကား အရောင်ခြယ်ခြင်းမှ VOC ထုတ်လွှတ်မှုအပေါ် ကန့်သတ်ချက်များ ပိုမိုတင်းကြပ်လာသည်။

တင်းကြပ်သော ပတ်ဝန်းကျင် ကာကွယ်ရေး ဥပဒေများ၏ တွန်းအားအောက်တွင်၊ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းသည် အခြား အစိမ်းရောင် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းများကဲ့သို့ ကမ္ဘာလုံးဆိုင်ရာ အတိုင်းအတာဖြင့် လျင်မြန်စွာ အသုံးပြုလာကြသည်။ အစဉ်အလာ အရည် စပရေးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်သည် စွမ်းအင်သုံးစွဲမှု တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့် VOC ထုတ်လွှတ်မှု လျှော့ချရန် ရည်ရွယ်သည်။

သို့သော် မော်တော်ကား ကိုယ်ထည်၏ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်းသည် VOC သုည ထုတ်လွှတ်မှု ဖြစ်ပြီး၊ ထုတ်လုပ်သော အညစ်အကြေးများသည် အနည်းငယ်သာ ဖြစ်ပြီး အဆိပ်မရှိသဖြင့် အပူပေးလေထု ဓာတ်ငွေ့ သန့်စင်စက်နှင့်/သို့မဟုတ် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ကုသရန် မလိုအပ်ဘဲ ပုံသေ အပူပေးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ထွက်လာသော ဓာတ်ငွေ့များကို ကုသရန် မလိုအပ်ပေ။

ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း နည်းပညာ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုနှင့်အတူ၊ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း၏ အသုံးပြုမှု နယ်ပယ်သည် အဆက်မပြတ် ကျယ်ပြန့်လာမည်ဖြစ်ပြီး၊ စက်မှု အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းများတွင် ပါဝင်မှု အချိုးအစားလည်း တိုးလာမည် ဖြစ်သဖြင့် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းသည် ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏ အလျင်မြန်ဆုံး ကြီးထွားမည့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း အမျိုးအစားများထဲမှ တစ်ခု ဖြစ်လာမည်။

（၂）လုပ်ငန်းစဉ် ရိုးရှင်းခြင်း၊ မြေဧရိယာ နည်းပါးခြင်း၊ အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းကို ပြန်လည် အသုံးပြုနိုင်ခြင်း

ပုံမှန်အားဖြင့် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း အသုံးပြုရန် လိုအပ်သော နေရာသည် အစဉ်အလာ အရည် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းထက် နည်းပြီး၊ စပရေး အခန်း၏ မြေဧရိယာကို လျှော့ချနိုင်သည်။

အစဉ်အလာ အရည် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း စပရေးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ဖြစ်ပေါ်နိုင်သော အရည်စီးခြင်း၊ လေပူဖောင်း စသည့် အရောင်ခြယ် မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များ မရှိသဖြင့် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း၏ စပရေး လုပ်ငန်းစဉ်သည် ပိုမိုလွယ်ကူသည်။

တစ်ချိန်တည်းတွင်၊ လျှပ်စစ်ဓာတ်အားဖြင့် စပရေးခြင်း နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသောကြောင့် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်း၏ တစ်ကြိမ် စပရေး အထူသည် ၄၀~၅၀μm အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး၊ အရောင်ခြယ်ခြင်း ထိရောက်မှုကို မြင့်မားစေပြီး၊ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းကို ပြန်လည် အသုံးပြုနိုင်သဖြင့် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်း စက်ပစ္စည်းများကို ထိန်းသိမ်းခြင်းနှင့် သန့်ရှင်းရေး လုပ်ရန် လွယ်ကူပြီး၊ ရပ်ဆိုင်းချိန်နှင့် လိုအပ်သော လုပ်သား အရေအတွက်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။

（၃）စွမ်းအင် ချွေတာခြင်း

ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်းအတွက် လိုအပ်သော စွမ်းအင်သည် အရည် အရောင်ခြယ်ခြင်း စနစ်ထက် နည်းသည်။ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်း အခန်းသည် လေကို အပိတ် စက်ဝန်းအဖြစ် ထိန်းသိမ်းနိုင်ပြီး၊ လည်ပတ်ရန် လိုအပ်သော စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုကို အလွန်လျှော့ချနိုင်သည်။

ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်း၏ ပုံသေ အပူပေးခြင်း အပူချိန်သည် မြင့်မားသော်လည်း၊ ၎င်း၏ စပရေး အခန်းတွင် ချွေတာသော စွမ်းအင်အများအပြားသည် ၎င်းကို လျော်ကြေးပေးနိုင်သည်။ OEM လုပ်ငန်းအချို့၏ ခန့်မှန်းချက်အရ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်း အခန်း၏ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုသည် တူညီသော အတိုင်းအတာရှိ အရည် အရောင်ခြယ်ခြင်း အခန်း၏ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုထက် ၈၀% နည်းသည်။

စွမ်းအင် ချွေတာခြင်း၏ အခြား အဓိက အကြောင်းရင်းသည် ဓာတ်ငွေ့ သန့်စင်ခြင်း မလိုအပ်ခြင်း ဖြစ်သည်။ ခန့်မှန်းချက်အရ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်းအတွက် လိုအပ်သော လျှပ်စစ်ဓာတ်အားနှင့် သဘာဝဓာတ်ငွေ့သည် အစဉ်အလာ အရည် အရောင်ခြယ်ခြင်း၏ ၁/၃~၁/၂ သာ ဖြစ်သည်။

၂၀၀၅ ခုနှစ်တွင် Haden ကုမ္ပဏီ၏ Jeffery Johnson သည် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း၊ ရေအခြေခံ အရောင်ခြယ်ပစ္စည်းနှင့် အရည်ပျော်ဆေးပါသော အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း စနစ်များ၏ မော်တော်ကား ကိုယ်ထည် အောက်ခံ အရောင်ခြယ်ခြင်း စက်ပစ္စည်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ်ကို နှိုင်းယှဉ်ခဲ့သည်။

ခန့်မှန်းတွက်ချက်ချက်အရ အရည်ပျော်ဆေးပါသော အရောင်ခြယ်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်းသည် ကားတစ်စီးလျှင် ယူရို ၂.၅ ချွေတာနိုင်ပြီး၊ ရေအခြေခံ အရောင်ခြယ်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ယူရို ၆.၃၀ ချွေတာနိုင်သည်။ ၎င်းသည် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်း၏ ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ်သည် ရေအခြေခံ အရောင်ခြယ်ခြင်းထက် ၃၈% လျော့နည်းပြီး အရည်ပျော်ဆေးပါသော အရောင်ခြယ်ခြင်းထက် ၁၀% လျော့နည်းကြောင်း ဖော်ပြသည်။

（၄）အရောင်ခြယ် မျက်နှာပြင် အရည်အသွေးကို တိုးတက်စေခြင်း

ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ် မျက်နှာပြင်သည် အရည်အသွေးကောင်းမွန်သော ဂုဏ်သတ္တိများ ရှိပြီး၊ အရည်အသွေးမြင့် အကာအကွယ် စွမ်းရည်ကို ပေးစွမ်းနိုင်ပြီး၊ အစဉ်အလာ အရည် အရောင်ခြယ်ခြင်း စနစ်များရှိ တစ်ကြိမ် သို့မဟုတ် တစ်ကြိမ်ထက်ပိုသော အရောင်ခြယ် မျက်နှာပြင်များကို အစားထိုးနိုင်သည်။

ဥပမာအားဖြင့် ဟပ်ဝီလ် နှင့် ကိုယ်ထည် အပြင်ဘက် အစိတ်အပိုင်းများစွာတွင် အသုံးပြုသော အရည် အရောင်ခြယ် မျက်နှာပြင် (အပေါ်ယံ အရောင်ခြယ်ဆေး + အပေါ်ယံ အကာအကွယ် အရောင်ခြယ်ဆေး) ကို ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ် မျက်နှာပြင်ဖြင့် အစားထိုးပြီးဖြစ်သည်။

ထို့အပြင် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်းသည် အရည် အရောင်ခြယ်ခြင်းဖြင့် ရရှိနိုင်သော အရောင်အသွေး အရည်အသွေးကို ရရှိနိုင်ပြီး၊ ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ခြင်းကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ထူးခြားသော၊ ပုံတူကူးရခက်သော အရောင်များနှင့် အကျိုးသက်ရောက်မှုများကို ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး၊ ကားတစ်စီးလုံး ဒီဇိုင်း ဆန်းသစ်တီထွင်မှုကို အထောက်အကူပြုသည်။

（၅）လုပ်သားများ၏ လုပ်ငန်းခွင် ပတ်ဝန်းကျင်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေခြင်း

လုပ်သားများသည် ပေါင်းမှုန့် အရောင်ခြယ်ပစ္စည်း အသုံးပြုခြင်းကို ကျေနပ်ကြသည်။ ဤစနစ်သည် အနံ့မရှိသဖြင့် အကာအကွယ် ပစ္စည်း လိုအပ်မှုကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးသည်။ စပရေး စက်ပစ္စည်းများသည် အသုံးပြုရန်၊ သန့်ရှင်းရန်နှင့် ထိန်းသိမ်းရန် လွယ်ကူပြီး၊ ဤ လွယ်ကူသော လုပ်ငန်းစဉ်သည် လုပ်သားများ၏ လေ့ကျင့်ချိန်ကို လျှော့ချနိုင်သည်။