CNC切削液集中供給回液再利用
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切削液集中供液システムは、多くの工作機械工場エリアまたは大型工作機械生産工場で使用されています。単位時間あたりの給液ポイントと給液量が多いため、管理と人手の複雑さが増します。また、工作機械が多いため廃液の交換も不便ですが、集中供液システムにより工場で切削液の管理と保守をより適切に行うことができます。切削液を1つの大きな貯蔵槽に集中させ、オンラインで作動液の細菌数、濃度、pH値などを監視し、検査結果に基づいて濃度を定期的に安定させることで、作業液の品質の管理と保証が容易になり、給液システムの管理と保守が専門化されます。
切削液集中濾過は加工補助液であり、金属材料の切削、フライス削り、研削工程で生産される製品の工具とワークの冷却と潤滑に適しています。優れた冷却、潤滑、防錆、脱脂、洗浄、防腐機能を備えています。切削液は油系切削液と水系切削液に分類されます。調査によると、現在は油系切削液の需要が少なく、主に水系切削液が使用されています。水系切削液の使用全過程では、製品ワークに付着した潤滑油や大量の工作機械のガイドレールオイルが切削液と混合します。このように各種の不純物や残留物と混合した切削液は、循環使用により再び切削液タンクに流入します。切削液の長期間の循環使用と長期間の放置により、大量の混合油が切削液の表面に浮遊し、切削液と空気の接触を妨げるため、切削液中に大量の細菌が繁殖します。これにより工具の損傷が大幅に増加するだけでなく、ワーク表面の精度が低下し、作業者の健康に影響を与える作業環境となり、大気汚染、水質汚染、土壌汚染などの環境汚染問題が発生します。そのため、切削廃液を浄化・処理して切削液の使用寿命を向上させる必要があります。
電極工場の研削工段では、各研削盤の切削液は通常単独循環です。切削液を一定期間使用すると、液中に砥石研削による砂粒や金属タングステン粒が混入します。ワーク表面を研磨する際、これらの粒子が欠陥を引き起こし、表面品質に影響を与えます。同時に、切削液を速やかに除去して交換する必要があります。粗研削は5日ごとに交換し、仕上げ研削は3日ごとに交換します。これは生産コストが高く、環境汚染を引き起こすため、中型・大型加工工場では集中濾過方式の採用が強く推奨されています。集中濾過システムは現代の湿式加工濾過の発展傾向です。
単機循環システムと比較して、集中濾過のメリットは主に以下の点にあります。
1.切削液集中濾過の精度は非常に操作しやすいです。
2. 自動制御を実現しやすく、設置面積が小さいため、中型・大型集中濾過システムの設置面積は単機濾過よりはるかに小さくなります。
3. 管理が容易で、切削液を追加する際の点検回数が少なく、切削液の管理要員を削減でき、廃切削液を集中的に処理して環境汚染を低減できます。排出される鉄屑も集中しているため、運搬と処理に有利です。また、切削液の使用状況を集中的に検査することが可能です。
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| 業界カテゴリ: | Chemicals/Industrial Cleaning Agents/Other Industrial Cleaners |
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