CNC切削液集中供给回液再利用的标准工业译法是：**CNC切削液集中供液及废液回收再利用**
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切削液集中供液系统多用于机床厂区或大型机床生产车间。由于单位时间内供液点多、供液量大，增加了管理和人工的复杂程度。同时由于机床数量多，废液更换不便，而集中供液系统可以让工厂更好地管理和维护切削液。切削液集中存储在一个大型储池中，可在线监测工作液的细菌数量、浓度、pH值等指标，根据检测结果定期稳定浓度，便于控制和保证工作液的质量，实现供液系统管理和维护的专职化。
切削液集中过滤属于加工辅助液，用于冷却和润滑金属材料在切削、铣削和磨削加工过程中的刀具与工件。它具备优良的冷却、润滑、防锈、脱脂、清洁和防腐功能。切削液分为油基切削液和水基切削液。据调查，现阶段油基切削液的需求较少，主流应用为水基切削液。在水基切削液的整个使用过程中，工件上的润滑油以及大量机床导轨油会与切削液混合。如此一来，混杂了各类杂质和残留物的切削液会通过循环系统再次流回切削液罐。切削液长期循环使用或长期闲置时，会有大量混合油悬浮在切削液表面，隔绝切削液与空气的接触，进而导致切削液中大量细菌滋生。这不仅会大幅增加刀具损耗，降低工件表面加工精度，还会破坏工人的工作环境，危害员工身心健康，同时引发空气污染、水资源污染、土地污染等环境污染问题。因此，有必要对切削废液进行净化处理，以延长切削液的使用寿命。
电极车间研磨工段内，每台研磨机的切削液通常采用单循环模式。使用一段时间后，切削液中会混入砂轮磨削产生的砂粒和金属钨颗粒。在对工件表面进行抛光时，这些颗粒会造成缺陷，影响表面加工质量。此时必须及时清理并更换切削液：粗磨工序每5天更换一次，细磨工序每3天更换一次。这种方式不仅生产成本高，还会造成环境污染，因此大中型加工厂强烈推荐采用集中过滤法。集中过滤系统是现代湿法加工过滤的发展趋势。
与单机循环系统相比，集中过滤的优势主要体现在以下几个方面：
1.切削液集中过滤的精度管控操作十分简便。
2. 易于实现自动化控制。占地面积小，大中型集中过滤系统的占地面积远小于单机过滤系统。
3. 管理便捷，添加切削液时的点数更少，可以减少切削液管理人员数量，集中处理废弃切削液，降低环境污染；排出的铁屑集中收集，便于运输和处理；切削液的使用可进行集中检测
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